خدیجه آرمند؛ علی قاسمیان
چکیده
دراین تحقیق اثر استفاده از پروکسیدهیدروژن و هیپوکلریت سدیم بر رنگبری خمیر کاغذ شیمیایی _ مکانیکی (CMP) بررسی شده است. بدین منظور خمیر کاغذ CMP رنگبری نشده مخلوط پهن برگان از کارخانه چوب و کاغذ مازندران تهیه شد و با پروکسیدهیدروژن و هیپوکلریت سدیم در دو سطح 3 و 4 درصد، در طی دو زمان 60 و 90 دقیقه، دمای 80 درجه سانتی گراد و درصد خشکی 8% ...
بیشتر
دراین تحقیق اثر استفاده از پروکسیدهیدروژن و هیپوکلریت سدیم بر رنگبری خمیر کاغذ شیمیایی _ مکانیکی (CMP) بررسی شده است. بدین منظور خمیر کاغذ CMP رنگبری نشده مخلوط پهن برگان از کارخانه چوب و کاغذ مازندران تهیه شد و با پروکسیدهیدروژن و هیپوکلریت سدیم در دو سطح 3 و 4 درصد، در طی دو زمان 60 و 90 دقیقه، دمای 80 درجه سانتی گراد و درصد خشکی 8% رنگبری گردید. به این ترتیب که در هر یک از تیمارها 30 گرم خمیر کاغذ همراه با پروکسید هیدروژن، سیلیکات سدیم، DTPA، هیدروکسید سدیم و هیپوکلریت سدیم برای رنگبری آماده سازی شدند. در ادامه کاغذ دستساز آزمایشگاهی با وزن پایه 60 گرم بر مترمربع تهیه و خواص نوری و مکانیکی آنها طبق آزمون TAPPI اندازهگیری و مقایسه شد. نتایج بدست آمده از بررسی ویژگی های نوری کاغذ دستساز نشان میدهد که با افزایش زمان رنگبری و سطح مواد شیمیایی ویژگی های نوری بهبود مییابد. به طوری که بیشترین روشنی و کمترین زردی در سطح 4 درصد و 90 دقیقه در رنگبری با پروکسیدهیدروژن و بیشترین ماتی در نمونه شاهد مشاهده شد. همچنین ویژگی های مقاومتی مانند مقاومت به کشش، ترکیدن و پارگی کاغذ های رنگبری شده افزایش یافت.
خمیر کاغذ و کاغذ
سید پدرام هاشمی؛ اصغر تابعی؛ سید پیمان هاشمی
چکیده
در این پژوهش تأثیر استفاده از مقادیر متفاوت پراکسید هیدروژن در سه سطح 3، 4 و 5 درصد و هیدروکسید سدیم در دو سطح 2 و 3 درصد بر روی رنگبری خمیرکاغذ سودای ساقه توتون رقم کوکر 347 بررسی شد. ساقه توتون به روش سودا با 22 درصد قلیاییت، در 170 درجه سانتیگراد برای مدت 100 دقیقه، به خمیرکاغذ تبدیل شد. خمیرکاغذ رنگبری نشده حاصل از ساقه توتون ...
بیشتر
در این پژوهش تأثیر استفاده از مقادیر متفاوت پراکسید هیدروژن در سه سطح 3، 4 و 5 درصد و هیدروکسید سدیم در دو سطح 2 و 3 درصد بر روی رنگبری خمیرکاغذ سودای ساقه توتون رقم کوکر 347 بررسی شد. ساقه توتون به روش سودا با 22 درصد قلیاییت، در 170 درجه سانتیگراد برای مدت 100 دقیقه، به خمیرکاغذ تبدیل شد. خمیرکاغذ رنگبری نشده حاصل از ساقه توتون دارایبازده 1/37 درصد و عدد کاپای 62 بود. رنگبری شامل دو مرحله بود، مرحله کیلیت کردن و مرحله رنگبری پراکسید قلیایی. نتایج نشان داد با افزایش مقدار مصرف هیدروکسید سدیم و پراکسید هیدروژن، درجه روشنی خمیرکاغذ افزایش و عدد کاپای آن کاهش مییابد. دادههای مربوط به تیمار 3 درصد سود سوزآور به همراه 5 درصد پراکسید هیدروژن بدون مرحله کیلیت سازی، نشان داد که مرحله کیلیت سازی اولیه بهطور قابل ملاحظهای بر درجه روشنی، عدد کاپا و بازده خمیرکاغذ رنگبری شده مؤثر است و این تیمار کمترین روشنی و بیشترین عدد کاپا و بازده را در بین همه تیمارها دارا بود. درنهایت، تیمار 3 درصد سود سوزآور به همراه 5 درصد پراکسید هیدروژن با مرحله کیلیت سازی اولیه که دارای بیشترین روشنی (50/44 درصد) و کمترین بازده (20/83 درصد ) بود، بهعنوان تیمار برتر انتخاب شد.
ایمان اکبرپور؛ حسین رسالتی؛ علی سلیمانی
چکیده
در این تحقیق تأثیر حذف و کاهش نسبی سیلیکاتسدیم و جایگزینی کمپلکس آلی Sulvy-x بر ویژگیهای نوری خمیرهای کاغذCMPرنگبری شده با پروکسیدهیدروژن مورد بررسی قرار گرفت. با افزایش درصد مصرفی سیلیکاتسدیم از 3-7/0 درصد، روشنی کاغذها تا 8/66% افزایش یافته و میزان زردی به 22% و ماتی به حدود 80% کاهش یافت.همچنین با حذف کامل سیلیکاتسدیم و استفاده از ماده ...
بیشتر
در این تحقیق تأثیر حذف و کاهش نسبی سیلیکاتسدیم و جایگزینی کمپلکس آلی Sulvy-x بر ویژگیهای نوری خمیرهای کاغذCMPرنگبری شده با پروکسیدهیدروژن مورد بررسی قرار گرفت. با افزایش درصد مصرفی سیلیکاتسدیم از 3-7/0 درصد، روشنی کاغذها تا 8/66% افزایش یافته و میزان زردی به 22% و ماتی به حدود 80% کاهش یافت.همچنین با حذف کامل سیلیکاتسدیم و استفاده از ماده Sulvy-xدر سطوح مختلف 4/0، 5/0، 7/0 و1 درصد، بیشترینروشنی و کمترین زردی با5/0% Sulvy-x مشاهده شده است که این مقادیر بهترتیب 1/66% و 8/21% میباشند. با افزایش درصد مصرف Sulvy-x از 4/0 به 5/0 درصد همراه با مقدار ثابت 7/0% سیلیکاتسدیم، روشنی کاغذها از 2/61 به 3/67 درصد افزایش یافت،اما در درصدهای بیشتر کاهش یافت. به طور کلی پیشتیمار با DTPAدر حالت بدون سیلیکاتسدیم و حالت اختلاطی با Sulvy-x، کاغذهای با روشنی کمتر و میزان زردی بیشتر تولید کرد به طوری که در حالت بدون سیلیکاتسدیم، پیشتیمار با DTPAمنجر به کاهش ماتی و در حالت اختلاطیاز سیلیکاتسدیم با Sulvy-x منجر به بهبود ماتی شده است. در حالت اختلاطی از سیلیکاتسدیم با Sulvy-x، افزایش زمان رنگبری تا 120 دقیقه منجر به تولید کاغذهای با روشنی و ماتی بیشتر و مقدار زردی کمتر شده است. در حالت بدون سیلیکاتسدیم، افزایش زمان رنگبری تا 120 دقیقه منجر به بهبود ماتی کاغذ شده است، در حالی که مقدار روشنی کاغذ با افزایش زمان رنگبری از 30 تا 90 دقیقه افزایش یافته و مقدار زردی کاهش یافت. اما مقدار روشنی کاغذ در زمانهای بیشتر(120 دقیقه) کاهش و مقدار زردی کاغذ افزایش یافت. به طور کلی نتایج حاصل از ویژگیهای نوری کاغذهای ساخته شده از رنگبری خمیرهای کاغذ CMP پهنبرگان با پروکسیدهیدروژن نشان داد که با جایگزینی کمپلکسآلی Sulvy-x به جای سیلیکاتسدیم می توان کاغذهای با ویژگیهای نوری مطلوب و یا حتی بهتر در مقایسه با رنگبری متداول با پروکسیدهیدروژن تولید کرد.
سمیه قاسمی؛ ربیع بهروز
چکیده
امروزه استفاده از درصد خشکی بالا بهویژه در واحد رنگبری خمیرکاغذ به دلیل صرفه جویی قابل ملاحظه در مصرف انرژی و آب فرایندی و کاهش قابل توجه حجم پساب خروجی از کارخانه بهشدت مورد توجه صنایع خمیر و کاغذ قرار گرفته است. بهطوریکه، این تحقیق با هدف بررسی اثر درصد خشکی در رنگبری خمیرکاغذ شیمیایی-مکانیکی(CMP) مخلوط پهن برگان با پراکسید ...
بیشتر
امروزه استفاده از درصد خشکی بالا بهویژه در واحد رنگبری خمیرکاغذ به دلیل صرفه جویی قابل ملاحظه در مصرف انرژی و آب فرایندی و کاهش قابل توجه حجم پساب خروجی از کارخانه بهشدت مورد توجه صنایع خمیر و کاغذ قرار گرفته است. بهطوریکه، این تحقیق با هدف بررسی اثر درصد خشکی در رنگبری خمیرکاغذ شیمیایی-مکانیکی(CMP) مخلوط پهن برگان با پراکسید هیدروژن انجام گردید. بدینترتیب مرحله پیشتیمار Qبه منظور حذف یونهای فلزی موجود در خمیرهای مورد آزمایش قبل از مرحله رنگبری با پراکسید هیدرژن، با شرایط یکسان برای کلیه خمیرها انجام شد. عملیات رنگبری در سه سطح 2 ،3 و4 درصد پراکسید هیدروژن و با نسبت NaOH/H2O2 بهترتیب 8/0، 7/0 و 6/0 و با افزودن 3% سیلیکات سدیم در دمای70 درجه سانتیگراد و به مدت 150 دقیقه و در چهار درصد خشکی 10، 15، 25 و 30 درصد انجام شد.
بنابراین نتایج حاصل از اندازهگیری ویژگیهای نوری کاغذهای دستساز نشان داد که با استفاده از 2 و 3 درصد پراکسید هیدروژن بالاترین روشنی و ماتی و پایینترین زردی در 30% خشکی بدست آمد. اما استفاده از 4% پراکسید هیدروژن، بالاترین روشنی و پایین ترین زردی را در 25 درصد خشکی ایجاد کرد. با افزایش درصد خشکی از 10 به30% در سطح 2 و 3 درصد پراکسید هیدروژن، روشنی به طور پیوسته افزایش می یابد اما در سطح 4 درصد پراکسید هیدروژن، از درصد خشکی 10و 15 تا 25 درصد، روشنی افزایش و سپس در درصد خشکی 30 درصد کاهش محسوسی مییابد.همچنین در شرایط 2% پراکسید و درصد خشکی30% و شرایط 2% پراکسید در درصد خشکی 25% میتوان بهترتیب به همان روشنی قابل دستیابی در شرایط 3% پراکسید و 25% خشکی و 4% پراکسید و 10% درصد خشکی دست یافت. که این به معنی کاهش 35 و 25 درصدی مصرف بهترتیب در پراکسید هیدروژن و هیدروکسید سدیم میباشد.
میثم علی آبادی؛ ایمان اکبرپور؛ احمد رضا سرائیان
چکیده
در این تحقیق تأثیر کمپلکس آلی Sulvy-xبر ویژگیهای نوری خمیرکاغذCMP ممرز رنگبری شده با پراکسید هیدروژن مورد بررسی قرار گرفت. ماده Sulvy-x در دو حالت بدون سیلیکات سدیم و حالت مخلوط با سیلیکات سدیم در رنگبری با پراکسید هیدروژن مورد استفاده قرار گرفت. با افزایش مصرف سیلیکات سدیم تا سطح 1%، روشنی کاغذها به52/60 درصد افزایش یافته و مقدار زردی به6/23 ...
بیشتر
در این تحقیق تأثیر کمپلکس آلی Sulvy-xبر ویژگیهای نوری خمیرکاغذCMP ممرز رنگبری شده با پراکسید هیدروژن مورد بررسی قرار گرفت. ماده Sulvy-x در دو حالت بدون سیلیکات سدیم و حالت مخلوط با سیلیکات سدیم در رنگبری با پراکسید هیدروژن مورد استفاده قرار گرفت. با افزایش مصرف سیلیکات سدیم تا سطح 1%، روشنی کاغذها به52/60 درصد افزایش یافته و مقدار زردی به6/23 درصد کاهش یافت. اما در مقادیر بیشتر از 1% ، میزان روشنی کاهش و به میزان زردی کاغذها افزوده شد. بدون مصرف سیلیکات سدیم، استفاده از 5/0% Sulvy-x ، حداکثر روشنی3/59 و حداقل زردی4/23 درصد بدست آمد. همچنین در حالت مخلوط سیلیکات سدیم و Sulvy-x ، ترکیب 5/0% Sulvy-x و7/0% سیلیکات سدیم بیشترین روشنی(28/60 درصد ایزو) و کمترین زردی (23 درصد ایزو) را نتیجه داد. مقدار بهینه هیدروکسید سدیم و پراکسید هیدروژن به ترتیب 5/2% و 5% تعیین شدند. بهترین زمان برای رنگبری خمیرکاغذCMP ممرز با پراکسید هیدروژن در هر دوحالت حدود90 دقیقه بدست آمد. با توجه به نتایج بدست آمده، استفاده از کمپلکس آلی Sulvy-x میتواند جایگزین بسیار مناسبی برای سیلیکات سدیم باشد و در رنگبری متداول با پراکسید هیدروژن کاغذهای با روشنی بیشتر و زردی کمتر تولید کند.
خمیر کاغذ و کاغذ
ایمان اکبرپور؛ حسین رسالتی
چکیده
این تحقیق به منظور بررسی جایگزینی کمپلکس آلی گلاناپون به جای سیلیکات سدیم بر ویژگی های نوری خمیرهای کاغذCMP رنگ بری شده با پروکسید هیدروژن انجام گرفت. با حذف سیلیکات سدیم و جایگزینی 7/0 و 5/1 درصد از ماده گلاناپون، بیشترین روشنی 5/65 درصد و کمترین زردی 6/21 درصد به دست آمد. اما بیشترین ماتی 2/98 درصد با استفاده از 5/0% گلاناپون به دست آمد. با افزایش ...
بیشتر
این تحقیق به منظور بررسی جایگزینی کمپلکس آلی گلاناپون به جای سیلیکات سدیم بر ویژگی های نوری خمیرهای کاغذCMP رنگ بری شده با پروکسید هیدروژن انجام گرفت. با حذف سیلیکات سدیم و جایگزینی 7/0 و 5/1 درصد از ماده گلاناپون، بیشترین روشنی 5/65 درصد و کمترین زردی 6/21 درصد به دست آمد. اما بیشترین ماتی 2/98 درصد با استفاده از 5/0% گلاناپون به دست آمد. با افزایش مصرف گلاناپون از 4/0 به 5/0 درصد در اختلاط با 7/0% سیلیکات سدیم، روشنی کاغذ تا 1/68% افزایش یافته و میزان زردی آن به 8/20% کاهش یافت. روشنی کاغذ در درصدهای بیشتر از 5/0% گلاناپون کاهش یافت و به زردی آنها افزوده شد. استفاده از درصدهای بیشتر 1% و 5/1% گلاناپون در اختلاط با 7/0% سیلیکات سدیم به ترتیب بیشترین ماتی 9/97 و 98 درصد را نتیجه داد. افزایش درصد پروکسید مصرفی تا 5% در دو حالت بدون سیلیکات سدیم و حالت اختلاطی از گلاناپون و سیلیکات سدیم، منجر به تولید کاغذهای با روشنی بیشتر، ماتی و زردی کمتر شده است. خمیرهای کاغذ CMP رنگ بری شده در زمان 120 دقیقه در حالت اختلاطی از سیلیکات سدیم با گلاناپون، بیشترین روشنی 1/71 درصد و کمترین زردی 3/18 درصد را نتیجه دادند. بیشترین ماتی 3/98 درصد و 98 درصد به ترتیب در حالت های بدون سیلیکات سدیم و حالت اختلاطی از سیلیکات سدیم و گلاناپون در زمان30 دقیقه مشاهده شده است در این تحقیق، با عنایت به ویژگی های نوری کاغذهای حاصل از رنگ بری خمیرهای کاغذCMP در دو حالت بدون سیلیکات سدیم و حالت اختلاطی از سیلیکات سدیم با گلاناپون می توان گفت که در مقایسه با رنگ بری متداول با پروکسید هیدروژن، با حذف کامل سیلیکات سدیم و استفاده از 7/0 یا 5/1% گلاناپون، امکان تولید کاغذهای با ویژگی های نوری مشابه و یا حتی بهتر وجود دارد. همچنین در مقایسه با درصدهای مصرفی بالاتر سیلیکات سدیم، با اختلاط 7/0% سیلیکات سدیم با 5/0% گلاناپون می توان با زمان رنگ بری 120 دقیقه و مصرف 5% پروکسید هیدروژن، کاغذهای روشن تر با زردی کمتر و ماتی مشابه تولید کرد.